DE3142343C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Schädelbohrer, insbesondere zum Bohren einer menschlichen oder tierischen Schädeldecke oder anderer Knochengebilde, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Die DE 29 16 221 B1 beschreibt einen derartigen Schädelbohrer. Dieser Schädelbohrer besteht aus einem Hauptbohrer, der in einer konisch zulaufenden Bohrhülse frei verschiebbar und führbar angeordnet ist. Der Schädelbohrer weist eine Kupplung auf, die ein automatisches Lösen des Hauptborers ermöglicht, sobald die letzte Schicht des inneren Blatts der Schädeldecke am Boden der Öffnung entfernt wird. Die von der Bohrhülse hergestellte Senkbohrung stützt die Bohrvorrichtung ab, so daß der Hauptbohrer abgeschaltet werden kann, wenn er die Schädeldecke durchdringt, ohne daß der übrige Teil des Bohrers in Richtung auf die Schädelhöhle bewegt wird.

Für die Kupplung bei dem bekannten Schädelbohrer wird eine Federkraft benutzt, um das Lösen der Bohrvorrichtung von dem Antriebsorgan zu unterstützen. Eine durch die Zusammenarbeit der Bestandteile der Kupplung des bekannten Schädelbohrers hervorgerufene Nockenwirkung ermöglicht die Ausübung einer axialen Kraft auf den Hauptbohrer, durch die das Lösen der Kupplung weiter unterstützt wird, wenn der Bohrer den zu durchbohrenden Knochen durchdringt.

Der bekannte Schädelbohrer muß zum Reinigen und Sterilisieren zerlegt werden. Es wurde jedoch festgestelllt, daß das Reinigen und Sterilisieren kostspielig werden kann, weil geschultes Personal erhebliche Zeit darauf verwenden muß, nach dem Reinigen und Sterilisieren den Schädelbohrer wieder zusammenzusetzen und auf seine Betriebsfähigkeit zu überprüfen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schädelbohrer mit einem Hauptbohrer und einer Bohrhülse vorzuschlagen, die beide mittels einer Kupplung in dem Augenblick von einer sich drehenden Antriebswelle getrennt werden, in dem der Hauptbohrer die Schädeldecke durchbohrt hat.

Die Erfindung löst diese Aufgabe durch die Merkmale im Kennzeichen des Patentanspruchs 1.

Obwohl dieser Schädelbohrer insbesondere zum Durchbohren der Schädeldecke geeignet ist, ist er ebenso nützlich beim Durchbohren von Knochenstrukturen in anderen Teilen des Körpers. Dieser Schädelbohrer ist als Wegwerf-Einheit ausgebildet, die beim Hersteller zusammengesetzt und geprüft wird. Er wird dann verpackt und sterilisiert, bevor er versandt wird. Er wird nur einmal verwendet und dann weggeworfen. Infolgedessen werden die Kosten für das Zerlegen, Reinigen und Sterilisieren vermieden.

Der Schädelbohrer gemäß der Erfindung ist so beschaffen, daß der Chirurg weiß, ob oder ob nicht der Schädelbohrer zerlegt oder den üblicheren Sterilisationsmitteln unterworfen wurde, d. h. Hitze oder sterilisierenden Gasen wie Äthylenoxid. Der Schädelbohrer wird von Anfang an mit einer Kunststoffhülse zusammengesetzt, die beschädigt oder vollständig zerstört werden muß, wenn der Bohrer für Reinigungszwecke beiseite genommen wird. Der Kunststoff schmilzt auch, wenn er sterilisierender Hitze ausgesetzt wird. Der Schädelbohrer ist außerdem mit einem Etikett versehen, das aus einem Streifen besteht, welcher sich in Gegenwart von Äthylenoxid verfärbt.

Infolgedessen vermitteln die zerstörbare Hülse und das verfärbbare Etikett eine Information, die dem Chirurgen die Beurteilung ermöglicht, ob der Schädelbohrer auseinandergenommen oder Sterilisierungshitze oder einem üblichen sterilisierenden Gas ausgesetzt wurde.

Der Schädelbohrer gemäß der Erfindung besteht somit aus einem Hauptbohrer mit einer Anzahl von Schneiden an seinem Vorderende zum Durchschneiden einer Knochenstruktur. Ein Antriebsorgan, das mit einem Bohrer verbunden werden kann, ist arbeitsmäßig mit dem Hauptbohrer über eine Schlitz- und Zapfen-Kupplung verbunden.. Das Hinterende des Hauptbohrers weist einen Schaft mit einer durchgehenden radialen Bohrung auf, in der ein Kupplungszapfen frei gelagert werden kann. Die Antriebswelle ist mit einer Axialbohrung versehen, die sich in das vordere Ende zur Aufnahme einer Druckfeder erstreckt, wobei das Vorderende derselben an dem Schaft des Hauptbohrers anliegt. Das Vorderende der Antriebswelle enthält einen Schlitz zur Aufnahme des in dem Hauptbohrer angebrachten Kupplungszapfens. Die Antriebswelle enthält außerdem eine Axialbohrung, die sich in das Vorderende der Antriebswelle auf einer Länge erstreckt, die geringer als die Höhe des Schaftes des Hauptbohrers bemessen ist. Wenn der Hauptbohrer und die Antriebswelle entgegen der Federkraft zusammengepreßt werden, greift der Kupplungszapfen an dem Hauptbohrer in den Schlitz am Vorderende der Antriebswelle ein, so daß sich beide zusammen drehen. Im zusammengesetzten Zustand liegt der Kupplungszapfen an dem Boden des Schlitzes an, um den Hauptbohrer von dem Boden der Axialbohrung in der Antriebswelle fernzuhalten.

Die Antriebswelle und der Hauptbohrer gleiten in sich gegenüberliegenden Enden einer Bohrhülse, der Schneiden an seinem vorderen Ende, eine Umfangsnut nahe seinem hinteren Ende und im allgemeinen dreieckige Durchbrechungen in den sich diametral gegenüberliegenden Teilen der Wandung der Bohrhülse aufweist. Wahlweise kann die Durchbrechung kreisförmig oder sogar ovalförmig sein. Wenn die Antriebswelle und der Hauptbohrer in die Bohrhülse eingesetzt werden, steht der Kupplungszapfen in die im allgemeinen dreieckförmige Durchbrechung vor, um die Bohrhülse und den Hauptbohrer zusammenzuhalten und eine gemeinsame Drehung der Bohrhülse und des Hauptbohrers zu bewirken, wenn die Kupplung geschlossen ist.

Eine Kunststoffhülse, welche schmilzt, wenn sie sterilisierender Hitze ausgesetzt wird, und die beschädigt oder vollständig zerstört werden muß, um den Schädelbohrer zu zerlegen, sitzt auf dem Umfang der Bohrhülse. Die Hülse ist mit einem sich radial nach außen erstreckenden Vorsprung versehen, der verformt werden kann, damit er sich nach innen in die Umfangsnut der Bohrhülse erstreckt, um die Antriebswelle und die Bohrhülse zusammenzuhalten.

Der Bohrer wird durch Einsetzen der Antriebswelle der Feder, und des Hauptbohrers in die Bohrhülse und durch Einbau des Kupplungszapfens zusammengesetzt. Die Hülse wird dann über die Bohrhülse geschoben und mit dieser durch Verformen eines Teils der Hülse in der Nut der Bohrhülse zusammengesetzt. Der Kupplungszapfen ragt in die Durchbrechungen und Seiten der Bohrhülse hinein. Die axiale Länge der Durchbrechung begrenzt den Hubweg der Kupplung zwischen den Stellungen, in der die Kupplung geschlossen und in der die Kupplung gelöst ist.

Die Verwendung einer dreieckförmigen Durchbrechung ermöglicht ein Zusammenwirken zwischen dem Kupplungszapfen und den Seiten des Dreiecks, die das Lösen der Kupplung unterstützen, wenn der Hauptbohrer den Knochen durchdringt, der durchbohrt werden soll.

In der Ruhestellung drückt die Feder den Hauptbohrer nach vorne, bis der Kupplungszapfen an dem Vorderteil der dreieckförmigen Durchbrechung in der Wandung der Bohrhülse anliegt. In dieser Lage wird der Kupplungszapfen, der von dem Hauptbohrer getragen wird, von dem Schlitz in der Antriebswelle gelöst, so daß die Kupplung gelöst wird und sich die Antriebswelle unabhängig von dem Hauptbohrer drehen kann. Wenn der Hauptbohrer an den Knochen mit einer Kraft angesetzt wird, die ausreicht, um die Feder zusammenzupressen, werden der Hauptbohrer und der ihn tragende Kupplungszapfen in Richtung zu der Antriebswelle zurückgedrückt, bis der Kupplungszapfen auf dem Boden des Schlitzes in dem Ende der Antriebswelle in einer Lage nahe dem Scheitelpunkt der dreieckförmigen Durchbrechung zur Anlage kommt. An dieser Stelle wird die Kupplung geschlossen, und die Antriebswelle und der Hauptbohrer drehen sich zusammen. Außerdem wird die Bohrhülse, die an ihrem Vorderende Schneiden aufweist, mit dem Hauptbohrer so verbunden, daß sie sich als eine Einheit drehen. Der Kupplungszapfen legt sich an die Seitenwand der dreieckigen Durchbrechung an und erzeugt eine Kraftkomponente in axialer Richtung. Wenn der Hauptbohrer den Knochen durchbohrt, wird diese Kraftkomponente mit der axialen Federkraft kombiniert, um die Kupplung beim Lösen zu unterstützen. Wenn die Kupplung gelöst ist, wird sowohl die Drehung des Hauptbohrers als auch der Schneiden am Ende der Bohrhülse gestoppt.

Die Bohrhülse hat eine Schulter, die eine Stütze für die Bohrvorrichtung darstellt, so daß der Hauptbohrer abgeschaltet werden kann, wenn er die Schädeldecke durchdringt, ohne daß der übrige Teil der Bohrvorrichtung sich in Richtung der Schädelhöhle bewegt.

Bei einer wahlweisen Ausführungsform kann die Antriebswelle aus einem Ringlager bestehen, das auf den Mittelteil der Antriebswelle paßt und mit der Innenfläche der Bohrhülse im Sinne einer geeigneten Lagerung zusammenarbeitet.

Die Antriebswelle, der Hauptbohrer, der Kupplungszapfen, die Feder und die Bohrhülse bestehen vorzugsweise aus rostfreiem Stahl. Die Kunststoffhülse besteht aus einem Material, das schmilzt, wenn es sterilisierender Hitze ausgesetzt wird, und das bricht, wenn es entfernt wird, um den Schädelbohrer zu zerlegen, so daß der Benutzer weiß, ob oder ob nicht Versuche unternommen wurden, den Schädelbohrer zu sterilisieren oder zu zerlegen, nachdem er den Herstellungsbetrieb verlassen hat.

Nachstehend ist die Erfindung anhand der Zeichnung von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 einen Schädelbohrer in einer perspektivischen Explosionsdarstellung,

Fig. 1A einen Schädelbohrer anderer Ausführung in einer perspektivischen Explosionsdarstellung,

Fig. 2 den Schädelbohrer mit geschlossener Kupplung in einer Schnittansicht,

Fig. 3 eine Schnittansicht des Schädelbohrers mit geöffneter Kupplung,

Fig. 4 eine Ansicht eines Teils einer abgeänderten Ausführungsform des Schädelbohrers und

Fig. 5 eine weitere Ausführungsform des Schädelbohrers in einer zum Teil weggebrochenen perspektivischen Darstellung.

In Fig. 1 ist ein Schädelbohrer mit einer im allgemeinen zylindrischen Bohrhülse 10 mit sich von dem Vorderende erstreckenden Schneiden 12, einer sich um den Umfang der Bohrhülse herum erstreckenden Nut 14 nahe dem hinteren Ende und einer im allgemeinen dreieckförmigen Durchbrechung 16 gezeigt, die sich durch diametral gegenüberliegende Teile der Wandung der Bohrhülse 10 erstreckt. Ein im allgemeinen zylindrischer Hauptbohrer 30 paßt in das Vorderende der Bohrhülse 10 mit Bewegungssitz, so daß er sich frei drehen und in axialer Richtung gleiten kann. Der Hauptbohrer 30 ist mit einem Schaft 36 versehen, durch den eine Bohrung 38 quer hindurchgeht.

Eine im allgemeinen zylindrische Antriebswelle 50 paßt in das andere Ende der Bohrhülse 10. Das Vorderende 52 der Bohrhülse 50 weist eine Axialbohrung 54 und eine koaxiale Führungsbohrung 56 auf. Schlitze 68 erstrecken sich quer zum Vorderende 52 der Antriebswelle 50.

Die Führungsbohrung 56 nimmt eine Feder 58 auf. Die Antriebswelle 50 umfaßt einen Schaft 64, der zum Eingriff in das Bohrfutter dient. Der erste Schaft 64, der in Fig. 1A gezeigt ist, stellt einen im allgemeinen zylindrischen, koaxial ausgerichteten Schaft dar, der sich von dem hinteren Ende der Antriebswelle 50 erstreckt. Dieser ist als sogenannter Jakobsschaft bekannt. Der zweite Schaft 64′ ist in Fig. 1 Fig. 2 und 3 erläutert und ist als sogenannter Hudson-Schaft bekannt. Jeder der beiden Schäfte kann verwendet werden.

Ein Flansch 60 erstreckt sich von der Antriebswelle 50 radial nach außen und bildet eine Lagerfläche 62, die an der gegenüberliegenden Fläche des hinteren Endes der Bohrhülse 10 anliegen kann, wenn die Antriebswelle 50 in die Bohrhülse 10 eingebaut wird. Wenn der Hauptbohrer 30 und die Antriebswelle 50 mit der Bohrhülse 10 zusammengebaut sind, erstreckt sich der Kupplungszapfen 40 in die Durchbrechung 16 und in die Bohrung 38 des Schaftes 36, damit der Hauptbohrer 30 in der Bohrhülse 10 gehalten wird. Die Schlitze 68 am Vorderende 52, der Antriebswelle 50 sind zusammenwirkend so angeordnet, daß sie den Kupplungszapfen 40 unter Bildung einer Kupplung für den Antrieb des Hauptbohrers 30 erfassen. Da der Kupplungszapfen 40 lang genug ist, um sich in die Durchbrechung 16 zu erstrecken, wird ein positiver Antrieb für die Bohrhülse 10 und die Schneiden 12 geschaffen.

Eine Hülse 70 paßt auf den Umfang der Bohrhülse 10 und umfaßt einen Flansch 72, der sich radial einwärts erstreckt und in Umfangsrichtung um das hintere Ende der Hülse 70 angeordnet ist, so daß er ein Mittel zum Halten der Antriebswelle 50 in der Bohrhülse 10 bildet.

Ein erhabener Teil 74, der sich von der Seite der Hülse 70 erstreckt, kann in die Nut 14 der Bohrhülse 10 hinein verformt werden, wenn die Antriebswelle 50 vollständig in der Bohrhülse 10 eingebaut wird. Ein äußerer Flansch 73 erstreckt sich über den Umfang des hinteren Endes der Hülse 70 und wirkt als ein Anschlag für die Vorwärtsbewegung der Bohrhülse 10.

Fig. 1 zeigt, daß auf die Antriebswelle 50 eine zylindrische Lagerhülse 80 aufgesetzt werden kann, deren Flansch 86 sich radial nach außen und in Umfangsrichtung um die Lagerhülse 80 erstreckt. Die Lagerhülse 80 weist einen Spiralschlitz 88 auf, der sich über die gesamte Länge erstreckt. Die Antriebswelle 50 ist der Lagerhülse 80 vermittels einer Aussparung 82 längs ihres mittleren Teils von einem eine Lagerfläche bildenden Flansch 62 der Antriebswelle bis beinahe an das Vorderende desselben angepaßt. Die Lagerhülse 80 besteht aus elastischem Werkstoff, der im entspannten Zustand einen Außendurchmesser aufweist, der etwas größer als der Innendurchmesser der Bohrhülse 10 ist. Wenn die Lagerhülse in die Aussparung 82 an der Antriebswelle 50 eingebaut und danach die Antriebswelle 50 in die Bohrhülse 10 eingesetzt wird, wird die elastische Lagerhülse 80 geringfügig zusammengepreßt, so daß die elastische Kraft sie in enger Reibungsberührung mit der Innenfläche der Bohrhülse 10 hält und dadurch eine freie Drehung der Antriebswele 50 ermöglicht.

Bei einer wahlweisen Ausführungsform gemäß Fig. 1A können die Lagerhülse 80, die Aussparung 82 und eine Lippe 84 weggelassen werden, so daß die Antriebswelle 50 unmittelbar in die Bohrhülse 10 paßt und darin frei drehbar und verschiebbar ist.

Unter Bezugnahme auf Fig. 1 werden nunmehr die Einzelteile des Schädelbohrers näher beschrieben. Die Umfangsfläche 18 der Durchbrechung 16 in der Bohrhülse 10 bildet eine im allgemeinen dreieckförmige Steuerfläche, wobei die Grundlinie 20 des Dreiecks im allgemeinen mit der Umfangsrichtung der Bohrhülse 10 ausgerichtet ist, während die Seiten 22 des Dreiecks mit der Achse der Bohrhülse 10 einen Winkel bilden.

Das Vorderende des Hauptbohrers 30 ist mit vorzugsweise vier Schneiden 32 und einer geringfügig ausgesparten Umfangslippe 34 versehen. Der Hauptbohrer 30 weist den koaxial ausgerichteten, im allgemeinen zylindrischen Schaft 36 auf, der sich von seinem hinteren Ende in die Bohrkörper 10 erstreckt. Der Schaft 36 ist mit der durchgehenden Querbohrung 38 zur Aufnahme des Kupplungszapfens 40 versehen. Wenn der Schädelbohrer zusammengebaut wird, wird der Hauptbohrer 30 in die Bohrhülse 10 so weit eingesetzt, daß die Bohrung 38 mit der Durchbrechung 16 in der Wandung der Bohrhülse 10 fluchtet. Der Kupplungszapfen 40 wird durch die Durchbrechung 16 an einer Seite der Bohrhülse 10 durch die Bohrung 38 des Hauptbohrers 30 und in die Durchbrechung 16 an der anderen Seite der Bohrhülse 10 eingesetzt. Die Länge des Kupplungszapfens 40 ist geringer als der Außendurchmesser der Bohrhülse 10 und länger als der Innendurchmesser der Bohrhülse 10, so daß die Enden des Kupplungszapfens 40 sich an die Umfangsfläche 18 der Durchbrechung 16 anlegen und die axiale Bewegung des Hauptbohrers 30 innerhalb der Bohrhülse 10 begrenzen sowie die Bohrhülse 10 und den Hauptbohrer 30 miteinander kuppeln können, so daß die beiden letztgenannten sich zusammen drehen können.

Der Kupplungszapfen 40 paßt lose in die Schaftbohrung 38, so daß trotz geringer Unterschiede bei den Herstellungstoleranzen der zusammengebauten Teile des Schädelbohrers die Kupplung stets zufriedenstellend arbeitet. Z. B. ermöglicht ein lose sitzender Kupplungszapfen eine sich automatisch selbstkorrigierende Ausrichtung, falls die Durchbrechung 16 oder die Schaftbohrung 38 geringfügig gegeneinander versetzt sind. Dies ermöglicht eine Austauschbarkeit der Bohrerteile. Infolgedessen erfordert keines der Teile eine Bearbeitung oder Endbearbeitung von Hand, um ein korrektes Arbeiten der Vorrichtung zu gewährleisten.

Die im allgemeinen zylindrische Antriebswelle 50 wird in das rückwärtige Ende des Bohrkörpers 10 eingesetzt und ist darin frei drehbar und in axialer Richtung verschiebbar. Das Vorderende 52 jeder Antriebswelle (Fig. 1 und Fig. 1A) enthält die Axialbohrung 54, die sich koaxial in das Antriebsorgan 50 auf einer Tiefe erstreckt, die geringer als die axiale Höhe des Schaftes 36 des Hauptbohrers 30 ist. Die Führungsbohrung 56 erstreckt sich in die Antriebswelle 50 von dem Boden der Axialbohrung 54 auf einer Tiefe, die zur Aufnahme der Druckfeder 58 ausreicht. Die Axialbohrung 54 ist am Vorderende der Antriebswelle 50 von einem Ringflansch 66 umgeben. An diametral gegenüberliegenden Seiten des Ringflansches 66 sind die Schlitze 68 vorgesehen. Die Tiefe der Schlitze 68 ist vorzugsweise geringfügig kleiner als der Durchmesser des Kupplungszapfens 40.

Die Lagerfläche 62 der Antriebswelle ist der gegenüberliegenden Fläche der Bohrhülse 10 zugekehrt. Der Außendurchmesser des Flansches 60 entspricht angenähert dem Außendurchmesser der Bohrhülse 10.

Die Hülse 70 ist lang genug, so daß, wenn die Antriebswelle 50 mit ihrer Lagerfläche 62 gegen die gegenüberliegende Lagerfläche der Bohrhülse 10 in Stellung gehalten wird, die Hülse 70 die Durchbrechung 16 überdeckt, so daß der Kupplungszapfen 40 aus der Bohrung 38 nicht herausfällt.

Die Hülse 70 umfaßt den erhabenen Teil 74, der sich in Umfangsrichtung auf der Hülse 70 teilweise um sie herum erstreckt und axial gegenüber der Ringnut 14 in der Bohrhülse 10 ausgerichtet ist. Der erhabene ₅teil 74 kann radial einwärts verformt werden, damit er in die Ringnut 14 der Bohrhülse 10 eingreift und die Hülse 70 sowie die Antriebswelle 50 in der Bohrhülse 10 hält.

Die Hülse 70 besteht aus Kunststoff, der schmilzt, wenn er sterilisierender Hitze ausgesetzt wird, und der beschädigt oder zerstört wird, wenn er abgenommen wird, um den Bohrer zu zerlegen. Die Hülse 70 ist mit einem Klebeetikett ausgerüstet, das einen chemisch behandelten Streifen 75 umfaßt, der sich verfärbt, wenn er einem üblichen sterilisierenden Gas wie Äthylenoxid ausgesetzt wird. Infolgedessen kann der Benutzer feststellen, ob der Bohrer zerlegt oder sterilisierender Hitze oder einem sterilisierenden Gas ausgesetzt wurde.

Durch das Kunststoffmaterial werden gute Lagerflächen zwischen dem hinteren Ende des Flansches 60 der Antriebswelle und der Innenseite des Flansches 72 der Hülse 70 erreicht, so daß sich die beiden Teile relativ zueinander drehen können. Die Innenfläche der Hülse 70 stellt ebenfalls eine gute Lagerfläche dar, so daß die verformte Innenfläche des erhabenen, deformierbaren Teils 74 frei in die Ringnut 14 hineingleiten kann. Obwohl daher die Hülse 70 die Antriebswelle 50 und die Bohrhülse 10 zusammenhält, ist sie in bezug auf die beiden Teile frei drehbar, so daß sie keine Neigung zum Festfressen gegenüber dem Schädelbohrer entwickelt.

Der Betrieb des Schädelbohrers wird nun in Verbindung mit Fig. 1A beschrieben. Der Außendurchmesser des Antriebsorgans 50 wird so gewählt, daß ein Bewegungssitz zwischen der Antriebswelle 50 und der Bohrhülse 10 gewährleistet ist, wenn die Antriebswelle 50 in die Bohrhülse 10 eingesetzt wird, so daß die Antriebswelle 50 sich frei drehen und innerhalb der Bohrhülse 10 axial verschieben kann. Wenn die Antriebswelle 50 in das hintere Ende der Bohrhülse 10 eingesetzt wird, wobei die Druckfeder 58 in der Führungsbohrung 56 liegt und sich geringfügig über das vordere Ende der Antriebswelle 50 hinaus erstreckt, liegt das Vorderende der Druckfeder 58 an der Hinterseite des Schaftes 36 des Hauptbohrers 30 an, und die Schlitze 68 sind gegenüber dem Kupplungszapfen 40 so ausgerichtet, daß, wenn die Antriebswelle 50 vollständig in die Bohrhülse 10 eingesetzt wird, so daß die Lagerfläche 62 an der gegenüberliegenden Endfläche der Bohrhülse anliegt, die Schlitze 68 und der Kupplungszapfen 40 so zueinander ausgerichtet sind, daß sie eine Kupplung bilden. Wenn der Schädelbohrer gegen den zu durchbohrenden Knochen mit genügender Kraft gedrückt wird, um den Hauptbohrer 30 entgegen der Kraft der Feder 58 in die Bohrhülse 10 hineinzubewegen, gleitet der Kupplungszapfen 40 in die Schlitze 68, so daß hierdurch ein Antrieb des Hauptbohrers 30 und der Bohrhülse 10 gewährleistet ist. Die Kraft der Feder 58 wird so bemessen, daß sie für das Eingreifen der Kupplung von dem Chirurgen bequem überwunden werden kann. Wenn die Kupplung greift, sind der Hauptbohrer 30 und die Antriebswelle 50 miteinander gekuppelt, so daß sie sich als eine Einheit drehen und den Knochen durchschneiden können. Der Kupplungszapfen 40 wirkt mit den Seitenwänden der Umfangsfläche 18 der Durchbrechung 16 so zusammen, daß die Bohrhülse 10 ebenfalls veranlaßt wird, sich als eine Einheit zusammen mit dem Hauptbohrer 30 und der Antriebswelle 50 zu drehen. Infolgedessen wird mit dem Schädelbohrer gleichzeitig eine Bohrung und eine Senkbohrung hergestellt.

Wenn der Hauptbohrer 30 in den Knochen eindringt, wird der Hauptbohrer 30 durch die kombinierte Kraft der Feder und die axiale Kraft der Durchbrechung 16 auf den Kupplungszapfen 40 vorwärts gedrückt, wobei der Kupplungszapfen 40 von den Schlitzen 68 freikommt, so daß die Drehbewegung des Hauptbohrers 30 und ebenso der Bohrhülse 10 beinahe sofort abgestoppt wird.

Es ist ersichtlich, daß das Zusammenwirken des Kupplungszapfens 40 mit der Seitenwand 22 der Umfangsfläche 18 der Durchbrechung 16 eine axiale Kraftkomponente hervorruft, die bestrebt ist, den Hauptbohrer 30 nach vorne zu drücken. Diese Kraftkomponente wird das Lösen der Kupplung dadurch beschleunigen, daß sie das Freikommen des Kupplungszapfens 40 von den Schlitzen 68 der Antriebswelle 50 unterstützt.

Durch die kombinierte Kraft der Feder 58 und die axiale Kraft der Durchbrechung 16 auf den Kupplungszapfen 40 wird eine hinreichende, vorwärts gerichtete Vorspannung auf den Hauptbohrer 30 ausgeübt, um den Hauptbohrer 30, kurz bevor er vollständig den Knochen durchbohrt, nach vorne zu drücken. Wenn der restliche Knochen dünner und dünner wird, beginnt er sich unter der auf den Bohrkörper ausgeübten Vorspannkraft zu biegen. Da der verbleibende Knochen sehr dünn wird, werden der Hauptbohrer 30 und der restliche Knochen durch die Vorspannkraft nach vorne bewegt und die Kupplung gelöst, bevor der Schädelbohrer vollständig durch den Knochen hindurchgeht.

Um darüber hinaus das Lösen der Kupplung zu erleichtern, können die Ränder des Schlitzes 68 geringfügig abgerundet sein, oder es können die Seitenwände des Schlitzes 68 geringfügig konisch erweitert sein, so daß das Vorderende jedes Schlitzes weiter geöffnet ist als die Basis jedes Schlitzes. Wahlweise muß die Durchbrechung 16 nicht unbedingt dreieckig sein, sondern sie kann auch axial ausgerichtet sein.

Gemäß einer weiteren Abänderung kann die Durchbrechung kreisförmig sein, wie Fig. 4 zeigt, oder sie kann sogar oval sein. Bei der kreisförmigen Ausführungsform arbeitet der Kupplungszapfen 40 mit der Wandung der kreisförmigen Durchbrechung weitgehend in derselben Weise zusammen wie in der Ausführungsform gemäß Fig. 1.

Wie Fig. 5 zeigt, kann eine unterschiedliche Kupplung verwendet werden. Ein abgeänderter Hauptbohrer 301 weist einen Schaft 302 mit Ohren 304 auf, die sich von dem Schaft 302 über eine kurze radiale Strecke über den äußeren Umfang des Hauptbohrers 301 hinaus erstrecken. Eine abgeänderte Bohrhülse 310 ist mit axial ausgerichteten, sich diametral gegenüberliegenden Schlitzen 312 versehen, in welche die Ohren 304 hineingleiten, wenn der Hauptbohrer 301 in die Bohrhülse 310 eingebaut wird. Die Ohren 304 greifen in die Schlitze 68 einer Antriebswelle 50 in der gleichen Weise ein, wie es in Verbindung mit der Ausführungsform gemäß Fig. 1 beschrieben wurde. Die Schlitze 312 können zur Achse der Bohrhülse 310 geneigt sein, und es können die Ränder der Ohren 304 abgerundet sein, so daß durch das Zusammenwirken der Ohren 304 und Schlitze 312 eine axiale Kraftkomponente hervorgerufen wird, durch die das Lösen der Kupplung unterstützt wird.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 kann die geflanschte Lagerhülse 80 zwischen der Antriebswelle 50 und dem Inneren der Bohrhülse 10 verwendet werden. Eine erhabene Lippe 84 bleibt zwischen dem Vorderende der Aussparung 82 und dem Vorderende der Antriebswelle 50 stehen. Der Flansch 86 ist zwischen der Lagerfläche 62 des Flansches 60 der Antriebswelle 50 und der gegenüberliegenden Lagerfläche des hinteren Endes der Bohrhülse 10 angeordnet, um eine glatte Drehung der Antriebswelle 50 gegenüber der Bohrhülse 10 sicherzustellen. Die elastische Lagerhülse 80 paßt in die Aussparung 82 am Antriebsorgan 50 und wird durch die Anlage des Vorderendes der Lagerhülse 80 an der Lippe 84 sowie durch Anlage des Flansches 86 an der Lagerfläche 62 gegen axiale Bewegung gesichert. In der entspannten Position hat die Lagerhülse 80 in der Aussparung 62 einen losen Bewegungssitz. Wenn die Antriebswelle 50 und die Lagerhülse 80 im zusammengebauten Zustand in die Bohrhülse 10 eingesetzt werden, wird die Lagerhülse 80 geringfügig radial zusammengepreßt, so daß sie einen engen Reibungskontakt mit der Innenfläche der Bohrhülse 10 hat, derart, daß während des Betriebs die Lagerhülse 80 dazu neigt, in bezug auf die Bohrhülse 10 ortsfest zu bleiben und der Antriebswelle 50 eine freie Drehung innerhalb der Lagerhülse 80 zu ermöglichen, die eine glatte Lagerfläche darstellt. Bei dieser Ausführungsform der Erfindung sind die Dicke des Flansches 60 und der Durchmesser der Aussparung 82 so gewählt, daß die zusätzliche Dicke des Flansches 86 der Lagerhülse 80 berücksichtigt ist, so daß sämtliche Teile ohne Fressen oder unerwünschte Behinderung gut zusammenpassen.

In Fig. 2 ist ein Schädelbohrer gemäß der Erfindung in Ansicht und teilweise geschnitten dargestellt, um die Wirkungsweise im Innern des Schädelbohrers zu erläutern. Fig. 2 zeigt den sich teilweise in den Schädelknochen 110 erstreckenden Hauptbohrer sowie die Stirnflächen 100 der Schneiden 12 der Bohrhülse, die sich ebenfalls in die Schädeldecke erstrecken, so daß die Schneiden 12 auf der Schulter aufruhen, die von der Bohrhülse gebildet wird. Ebenso ist der Mechanismus der Kupplung erkennbar. Der Kupplungszapfen 40 ist durch die dreieckige Durchbrechung 16 in der Bohrhülse 10 sowie in der Schaftbohrung 38 des Hauptbohrers 30 und ferner in die Durchbrechung auf der anderen Seite der Bohrhülse 10 eingesetzt, die nicht gezeigt ist. Die Basis der Schlitze 68 liegt am Umfang des Kupplungszapfens 40 an, aber die Hinterseite des Schaftes 36 liegt nicht am Boden der Axialbohrung 54 der Antriebswelle 50 an, sondern ist im Abstand von diesem angeordnet. Dementsprechend liegt auch nicht das Vorderende der Antriebswelle 50 am Boden des gegenüberliegenden rückwärtigen Endes des Hauptbohrers 30 an. Der Schaft 36, die Bohrung 38, die Schlitze 68 und der Kupplungszapfen 40 bilden eine Kupplung der Zapfen-Schlitz-Bauart, um einen positiven Antrieb des Hauptbohrers 30 zu gewährleisten, wenn die Kupplung geschlossen ist. Bei der bevorzugten Ausführungsform wird der Kupplungszapfen in der Bohrung 38 am Schaft 36 des Hauptbohrers 30 abgestützt und wirkt mit den Schlitzen 68 der Antriebswelle 50 zusammen. Die Axialbohrung 54 und die Führungsbohrung 56 sind ebenfalls in der Antriebswelle 50 angeordnet. Aus Fig. 2 ist auch zu ersehen, daß der Kupplungszapfen 40 an der Seitenwand 22 der Umfangsfläche 18 der Durchbrechung 16 unmittelbar neben dem Scheitelpunkt der dreieckförmigen Durchbrechung 16 anliegt. Da der Kupplungszapfen 40 sich in die Durchbrechung 16 erstreckt, nimmt er die Bohrhülse 10 mit, wenn die Kupplung geschlossen ist, so daß die Bohrhülse 10 und die Schneiden 12 sich zusammen mit dem Hauptbohrer 30 drehen. Die Seiten 22 der dreieckigen Umfangsfläche 18 bilden eine Steuerfläche für den Kupplungszapfen 40 und rufen eine axiale Kraftkomponente hervor, die bestrebt ist, den Hauptbohrer 30 von der Antriebswelle 50 zum Lösen der Kupplung wegzudrücken. Es ist so ersichtlich, daß, wenn die Schneiden des Hauptbohrers 30 den Knochen durchdringen, und unmittelbar vor dem Lösen der Kupplung, die axiale Kraftkomponente bestrebt ist, die Kupplung zu lösen. Diese Kraft löst zusammen mit der Federkraft der Druckfeder 58 die Kupplung und löst den Hauptbohrer sowie die Bohrhülse 10 von dem direkten Antrieb der Antriebswelle 50, sobald die Schneiden am Vorderende des Hauptbohrers 30 die Knochenstruktur durchdringen.

Wie vorhergehend beschrieben, steht durch die kombinierte Federkraft der Feder 58 und der axialen Kraft aufgrund des Zusammenwirkens des Kupplungszapfens 40 mit der Durchbrechung 16 eine geringfügige Vorspannung zur Verfügung, um den Hauptbohrer 30 nach vorn zu drücken, und zwar kurz bevor dieser vollständig den Knochen durchbohrt. Da die restliche Knochensubstanz dünner wird, beginnt sie sich unter dieser Vorspannkraft zu verbiegen, so daß die Kupplung sich löst, bevor der Bohrer vollständig durch den Knochen hindurchgeht. Dieses Reststück des verbleibenden Knochens kann dann sorgfältig durch den Chirurgen von Hand entfernt werden.

Obwohl die axiale Kraft, die aus dem Zusammenwirken des Kupplungszapfens 40 und der Durchbrechung 16 herrührt, selbst ausreicht, die Kupplung zu lösen, wenn der Bohrer den Knochen durchdringt, wurde festgestellt, daß die Verwendung der Feder 58 zu bevorzugen ist. Die Feder 58 hält die Kupplung gelöst, während der Bohrer nicht in Betrieb ist, so daß der Chirurg den Bohrer gegen die zu bohrende Oberfläche mit einer merklichen Kraft andrücken muß. Hierdurch wird dem Chirurgen eine sichere Anzeige der Position der Kupplung vermittelt, und stellt ein zusätzliches Sicherheitsmerkmal dar. Infolgedessen kann sich die Kupplung nicht vorzeitig schließen, und sie kann nur dann greifen, wenn der Chirurg aktiv den Schritt zum Schließen der Kupplung ausführt.

Aus Fig. 2 ist ebenfalls deutlich die gegenseitige Beziehung der Hülse 70 gegenüber der Außenseite der Bohrhülse 10 zu ersehen. Der hintere Flansch 72 ruht auf der Hinterseite des Flansches 60 der Antriebswelle 50. Wenn die Hülse 70 vorwärtsgedrückt wird, so daß der erhabene Teil 74 gegenüber der Ringnut 14 auf der Bohrhülse 10 ausgerichtet ist, drückt die Feder 58 gegen die ihr zugekehrte Seite des Schaftes 36 des Hauptbohrers 30. Der erhabene Teil 74 kann dann in die Ringnut 14 unter Verformung eingreifen, so daß die Antriebswelle 40 in einwandfreier Position gehalten wird. Der erhabene Teil 74 kann mechanisch oder durch Ultraschallschweißen oder durch andere geeignete Mittel verformt werden. Der erhabene Teil 74 erstreckt sich bei dieser bevorzugten Ausführungsform nur teilweise um den Umfang der Ringnut 14. Indessen ist es möglich, den erhabenen Teil 74 vollständig um den Umfang der Ringnut 14 herum anzuordnen.

Fig. 3 zeigt den Schädelbohrer mit gelöster Kupplung. Wenn der Hauptbohrer 30 den Knochen durchbohrt hat, drücken die Feder 58 und die axiale Kraft, die von dem Zusammenwirken des Kupplungszapfens 40 und der Durchbrechung 16 herrührt, den Schaft 36 nach vorne, so daß der Kupplungszapfen 40 sich aus den Schlitzen 68 löst. Die Antriebswelle 50 kann sich weiter drehen, wobei jedoch die Drehbewegung sowohl des Hauptbohrers 30 als auch der Bohrhülse 10 gestoppt werden, wenn die Kupplung gelöst ist.

Der abgeänderte Futterschaft 64′ ist insbesondere aus Fig. 2 und 3 zu ersehen. Dieser Futterschaft ist als Hudson-Schaft bekannt. Eine im allgemeinen zylindrische Basis 120 erstreckt sich von dem Flansch 60 der Antriebswelle und weist einen Durchmesser auf, der geringfügig kleiner als der Durchmesser des Flansches 60 der Antriebswelle ist. Ein im allgemeinen konischer Schaft 122 erstreckt sich koaxial von der Basis 120 und verjüngt sich radial nach innen in Richtung zum hinteren Ende der Antriebswelle 50. An der Stelle, wo die Basis 120 und der Schaft 122 ineinander übergehen, wird eine Stufe 121 gebildet. Ein umgekehrt konischer Abschnitt 124 erstreckt sich koaxial von dem Schaft 122 und erweitert sich radial nach außen in einer Richtung zum hinteren Ende der Antriebswelle 50. An der Stelle, wo der Schaft 122 und der umgekehrt konische Schaft 124 zusammentreffen, befindet sich eine Schulter 126.

Der umgekehrt konische Schaft 124 endet in einem im allgemeinen zylindrischen Abschnitt 128. Die Stelle, wo dieser zylindrische Abschnitt 128 und der umgekehrt konische Abschnitt 124 ineinander übergehen, wird eine Schulter 130 gebildet. Diametral gegenüberliegende Teile der Basis 120 sind weggeschliffen, so daß die Schulter 121 einen Keil bildet, der in das Bohrfutter eingesetzt wird. Eine flache Stelle 131 bleibt auf dem Schaft 122 übrig.

Fig. 2 zeigt, daß die durch den Benutzer beim Bohren des Knochens ausgeübte axiale Kraft durch die Antriebswelle 50 sowohl auf den Hauptbohrer 30 als auch auf den Bohrkörper 10 für die Senkbohrung übertragen wird. Ein Teil der auf die Antriebswelle 50 ausgeübten Kraft wird über den Flansch 60 der Antriebswelle 50 und den Flansch 86 der Lagerhülse 80 auf die Bohrhülse 10 übertragen. Der Rest der auf die Antriebswelle 50 ausgeübten axialen Kraft wird über den Kupplunsgzapfen 40 auf den Hauptbohrer 30 übertragen. Während der Bohrer den Knochen durchschneidet, wird somit eine genügende Kraft auf die Senkerschneiden 12 der Bohrhülse 10 und die Hauptschneiden 32 des Hauptbohrers 30 ausgeübt. Wenn der Hauptbohrer 30 den Knochen durchsetzt, wird die gesamte auf den Bohrer ausgeübte Kraft auf die Vorderflächen 100 der Senkerschneiden 12 übertragen. Die Schneiden 12 ruhen auf dem Boden des Senkbohrloches und stützen den Bohrer ab, so daß, wenn der Hauptbohrer abgeschaltet wird, wenn er die Schädeldecke durchdringt, der Rest des Bohrers nicht nach vorne in Richtung der Schädelhöhle bewegt wird.

Claims (12)

1. Schädelbohrer, bestehend aus

• - einer im allgemeinen zylindrischen Bohrhülse (10), deren Vorderende Schneiden (12) aufweist und deren hinteres Ende eine Lagerfläche bildet,
• - einem im allgemeinen zylindrischen Hauptbohrer (30), der innerhalb der Bohrhülse (10) frei verschiebbar und drehbar angeordnet sowie mit Schneiden (32) an dem vorderen Ende desselben versehen ist, welche über das Vorderende der Bohrhülse hinausragen,
• - einer im allgemeinen zylindrischen Antriebswelle (50), die in dem hinteren Ende der Bohrhülse (10) drehbar und verschiebbar angeordnet sowie an ihrem hinteren Ende mit einem Schaft versehen ist, der in ein Bohrfutter einsetzbar ist,
• - einer Kupplung, deren Elemente an dem hinteren Ende des Hauptbohrers (30) und dem vorderen Ende der Antriebswelle (50) zusammenwirkend angeordnet sind, und
• - einer Druckfeder (58), die zwischen dem Hauptbohrer (30) und der Antriebswelle (50) angeordnet ist und deren Federkraft zum Schließen der Kupplung überwunden wird, wenn der Hauptbohrer (30) beim Bohrbeginn gegen die Knochenstruktur gedrückt wird,

dadurch gekennzeichnet, daß

• - die Bohrhülse (10) zwei Durchbrechungen (16) aufweist, die etwa dreieckförmig sind und sich diametral gegenüberliegen, wobei die Basis (20) der beiden Durchbrechungen (16) etwa in Umfangsrichtung der Bohrhülse (10) und die Seiten (22) der Durchbrechungen (16) in einem Winkel zur Achse der Bohrhülse (10) ausgerichtet sind und deren der jeweiligen Basis gegenüberliegende Spitze zum hinteren Ende der Bohrhülse (10) zeigt,
• - die Antriebswelle (50) mit einem sich im allgemeinen radial erstreckenden Flansch (60) am hinteren Ende der Antriebswelle (50) versehen ist, welcher der Lagerfläche (62) der Bohrhülse (10) zur Begrenzung der Eindringtiefe der Antriebswelle (50) in der Bohrhülse (10) gegenüberliegt,
• - die Kupplung zwischen dem Hauptbohrer (30) und der Antriebswelle (50) als Schlitz- und Zapfenkupplung ausgebildet ist, wobei der Kupplungszapfen (40) sich durch die Durchbrechung (16) in der Bohrhülse erstreckt und mit der Basis (20) der dreieckigen Durchbrechung (16) zur Begrenzung der Vorwärtsbewegung des Hauptbohrers (30) zusammenwirkt, wenn die Kupplung gelöst ist, und mit der Seite (22) der dreieckförmigen Durchbrechung (16) zusammenwirkt, wenn die Kupplung geschlossen ist, so daß, wenn der Hauptbohrer (30) in die Knochenstruktur eindringt, die Kraftkomponente zwischen den beiden Enden des Kupplungszapfens (40) und den Durchbrechungen (16) das Lösen der Kupplung unterstützt.

2. Schädelbohrer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein zylindrischer Schaft (36) von dem hinteren Ende des Hauptbohrers (30) axial vorsteht und im Durchmesser kleiner als der Hauptbohrer (30) bemessen ist, wobei sich eine Bohrung (38) radial durch den Schaft (36) hindurch erstreckt,
die Antriebswelle (50) eine Axialbohrung (54) aufweist, die sich in das Vorderende derselben auf einer Tiefe erstreckt, die geringer als die Höhe des Schaftes (36) des Hauptbohrers (30) bemessen ist und zur Aufnahme des Schaftes (36) des Hauptbohrers (30) mit Bewegungssitz dient, ein Ringflansch (66) das Vorderende der Antriebswelle (50) umgibt, durch den sich ein nach vorne offener Schlitz (68) radial zur Axialbohrung (54) erstreckt,
der Kupplungszapfen (40) sich durch die radiale Bohrung (38) des Schaftes (36) erstreckt und von dem Schlitz (68) der Antriebswelle (50) aufnehmbar ist, wenn die Antriebswelle (50) und der Hauptbohrer (30) miteinander gekuppelt sind, so daß, wenn die Kupplung geschlossen ist, der Kupplungszapfen (40) in den Schlitz (68) der Antriebswelle (50) eingreift und eine Drehung des Hauptbohrers (30) sowie der Antriebswelle (50) als eine Einheit zum Bohren der Knochenstruktur bewirkt und daß, wenn die Kupplung gelöst ist, der Kupplungszapfen (40) auf dem Schlitz (68) entfernt ist und einen Stillstand des Hauptbohrers (30) bei sich drehender Antriebswelle (50) bewirkt, wenn der Hauptbohrer (30) die Knochenstruktur durchdringt.

3. Schädelbohrer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Schlitz (68) der Antriebswelle (50) vollständig radial durch den Flansch (16, 60) am Vorderende der Antriebswelle (50) erstreckt und der den Schaft (36) des Hauptbohrers (30) vollständig durchsetzende Kupplungszapfen (40) auf beiden Seiten des Schaftes (36) des Hauptbohrers (30) in den Schlitz (68) der Antriebswelle (50) eingreift.

4. Schädelbohrer nach den Ansprüchen 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe des Schlitzes (68) der Antriebswelle (50) und die Lage der Schaftbohrung (38) des Hauptbohrers (30) derart aufeinander abgestimmt sind, daß bei in die Schaftbohrung (38) und den Schlitz (68) der Antriebswelle (50) eingesetztem Kupplungszapfen (40) das hintere Ende des Schaftes (36) des Hauptbohrers (30) im Abstand von dem Boden der Axialbohrung (54) der Antriebswelle (50) sowie die vordere Endfläche der Antriebswelle (50) im Abstand von der gegenüberliegenden Fläche des Hauptbohrers (30) angeordnet sind.

5. Schädelbohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kupplungszapfen (40) in die Schaftbohrung (38) des Hauptbohrers (30) mit Bewegungssitz eingepaßt ist.

6. Schädelbohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Vorderende der Antriebswelle (50) eine koaxiale Führungsbohrung (56) mit einem Durchmesser angeordnet ist, der kleiner als der Durchmesser des Schaftes (36) des Hauptbohrers (30) bemessen ist, die Druckfeder (58) sich auf dem Boden der Führungsbohrung (56) abstützt und an dem Schaft (36) des Hauptbohrers (30) anliegt.

7. Schädelbohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine ringförmige Lagerhülse (80) aus elastischem Material einen Spiralschlitz (88) aufweist und um die Antriebswelle (50) zwischen dem vorstehenden vorderen Flansch (66) der Antriebswelle (50) und dem sich radial erstreckenden hinteren Flansch (60) der Antriebswelle (50) angeordnet ist, wobei ein radialer Flansch (86) sich im wesentlichen um den Umfang eines Endes der Lagerhülse (80) erstreckt und eine Lagerfläche zwischen den sich gegenüberliegenden Seiten des hinteren Flansches (60) der Antriebswelle (50) und der benachbarten Lagerfläche am Ende der Bohrhülse (10) bildet.

8. Schädelbohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine ringförmige Hülse (70) um die Bohrhülse (10) herum angeordnet ist und die Durchbrechung (16) in der Wandung der Bohrhülse (10) überdeckt sowie an ihrem hinteren Ende einen Flansch (72) aufweist, der den sich radial nach außen erstreckenden Flansch (60) der Antriebswelle (50) übergreift, daß eine Ringnut (14) sich mindestens teilweise um die Außenfläche der Bohrhülse (10) erstreckt und einen verformbaren Teil (74) der Hülse (70) zur axial untrennbaren Verbindung der Antriebswelle (50) mit der Bohrhülse (10) aufnimmt.

9. Schädelbohrer nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (70) aus einem Material besteht, daß sich unter Einwirkung von Sterilisierungshitze zersetzt.

10. Schädelbohrer nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (70) aus einem Material hergestellt ist, welches bricht, wenn die Hülse (70) zum Auseinandernehmen der Vorrichtung entfernt wird.

11. Schädelbohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung an der Außenseite der Hülse (70) zur Anzeige vorgesehen ist, ob die Vorrichtung sterilisierenden Chemikalien ausgesetzt wurde.